Fachowy układ warstw Od niego zależy wszystko

Metal to materiał o wszechstronnym zastosowaniu, będący w stanie sprostać wielu obciążeniom. Dlatego jest w różnej postaci wykorzystywany w różnych konstrukcjach budowlanych. Mimo wspaniałych właściwości statycznych konstrukcji metalowych należy pamiętać, że jedynie trwała ochrona przed korozją gwarantuje maksymalne utrzymanie jakości oraz najwyższą wytrzymałość.

Metale żelazne (metale E) i nieżelazne (NE, np. cynk) wymagają różnych układów powłok. Najpierw należy sprawdzić, z jakiego metalu jest wykonana powierzchnia:

• Test magnesu: surowe żelazo i stal są magnetyczne, również ocynkowane metale żelazne.
• Wzory na powierzchni wskazują na metal ocynkowany. W razie wątpliwości można wykonać test za pomocą jednogroszówki: po potarciu nią metalu z powłoką zawierającą pył cynkowy na powierzchniach pozostaną czarne smugi.

 Ponadto:

• należy skontrolować metale surowe na pozostałości po obróbce, zabrudzenia lub korozję.
• Sprawdzić, czy podłoże jest wolne od tłuszczy i olejów można, wykonując np. próbę zwilżenia wodą lub przez nałożenie chłonnego papieru.
• Nośność powłoki gruntującej lub starej można określić, wykonując próbę drapania, metodę siatki nacięć lub przeprowadzając test taśmą klejącą.

Metale żelazne wymagają ochrony przed korozją. W przeciwnym razie w krótkim czasie ulegają oksydacji, co powoduje utratę stabilności. Niezawodna, trwała i wysokiej jakości ochrona przed korozją rozpoczyna się już od starannego przygotowania podłoża.

Norma DIN EN ISO 12944 określa kryteria możliwie szczelnej powłoki. Zgodnie z jej wymogami minimalna grubość warstwy suchej jest zależna od dwóch czynników: kategorii korozyjności, czasu trwania ochrony oraz substancji wiążących w powłoce gruntującej.

Jako system antykorozyjny na elementach z żelaza i stali na zewnątrz sprawdzają się preparaty Multigrund 227 i MP-Dickschicht 229.

Metale nieżelazne

Powłoki cynkowe doskonale chronią stal i żelazo przed korozją – szybko jednak niszczą się w kontakcie z agresywnymi zanieczyszczeniami z powietrza. Pomaga tutaj odpowiednia powłoka. Najważniejszym kryterium jakości jest optymalna przyczepność do powierzchni cynkowej. Decydujący wpływ na nią ma rodzaj substancji wiążących.

Polecany przez nas produkt: Multigrund 227. Ten preparat na bazie żywic kopolimerowych gwarantuje minimalne kruszenie i tym samym gwarantuje optymalną długotrwałą ochronę.

W przypadku ocynkowanych elementów żelaznych pokrytych starymi powłokami właściwości przyczepne są wyjątkowo krytyczne. Dlatego też należy uprzednio wykonać próbkę. Ponieważ: stare powłoki o słabej przyczepności na powierzchniach ocynkowanych wykazują tendencję do odpryskiwania.

Ważne jest, aby przed przystąpieniem do obróbki powierzchni, dokładnie się jej przyjrzeć. Ze względu na stosunkowo niewielką zawartość cząsteczek stałych, lakiery na bazie wody nie są w stanie wyrównywać szorstkości powierzchni tak dobrze jak lakiery alkidowe na bazie rozpuszczalników.

Również wybór narzędzia do szlifowania ma znaczny wpływ na jakość powierzchni. Aby zapobiec zatykaniu zwykłego papieru ściernego, powierzchnie akrylanowe należy poddawać obróbce papierem zawierającym substancje zapobiegające wiązaniu pyłu. W przypadku włókniny ściernej przestrzenie są wystarczająco duże i nie ulega ona tak szybkiemu zatykaniu.

Nasze profesjonalne wskazówki dotyczące badania podłoża:

• Skontrolować nośność starej powłoki, wykonując próbę drapania, siatkę nacięć i test taśmą klejącą.
• Ustalić rodzaj powłoki przy pomocy rozcieńczalnika nitro: jeżeli stara powłoka ulega silnemu rozpuszczeniu, mamy do czynienia z systemem schnącym fizycznie, np. powłoką dyspersyjną lub żywicą kopolimerową. Jeżeli powłoka rozpuszcza się słabo lub wcale, wskazuje to na system utwardzany chemicznie, np. lakier alkidowy.
• Obecność tłuszczu, oleju oraz substancji antyadhezyjnych można określić za pomocą próby zwilżania wodą. W razie potrzeby można je usunąć z wykorzystaniem preparatu Uni-Reiniger 1032. Następnie oszlifować powierzchnie.

Ostrożność w przypadku fabrycznych powłok gruntujących oraz coil coating. Tradycyjne metody badania podłoża, takie jak próba drapania i siatki nacięć mogą wykazywać dobre wyniki przyczepności podłoża. Mimo to po wykonaniu powłoki na powierzchni mogą powstać odpryski.

Dlatego też nowa powłoka koniecznie musi zostać dostosowana do starej powłoki. W przypadku powłok coil coating, a także lakierów proszkowych i powłok dwuskładnikowych jako warstwa gruntująca doskonale sprawdza się 2K-Epoxi-Varioprimer. W konkretnych przypadkach należy sprawdzić jakość powłoki, wykonując aplikację próbną.

Okna i drzwi, ale również okładziny elewacyjne i balkonowe, są często wykonane z twardego PVC. Materiał ten można ze względów dekoracyjnych powlec w celu nadania mu innego koloru lub upiększenia elementów, które straciły na atrakcyjności ze względu na wpływy atmosferyczne.

Wybrany system powłok koniecznie musi jednak być przeznaczony do stosowania na tworzywach sztucznych. Silikony lub woski wykorzystywane w produkcji tworzyw sztucznych jako preparaty antyadhezyjne, dodatkowo utrudniają nakładanie powłok. Zalecany przez nas produkt do tworzenia trwałych powłok gruntujących: 2K-Epoxi-Varioprimer.

Nasze profesjonalne wskazówki dotyczące badania podłoża:

• Czy elementy są zabrudzone? Najlepiej je uprzednio starannie wyczyścić.
• Po zwilżeniu powierzchni wodą widać, czy elementy są wolne od tłuszczów, olejów i substancji antyadhezyjnych. Zabrudzenia zawierające tłuszcz należy usuwać rozcieńczonym amoniakiem i środkiem powierzchniowo czynnym lub preparatem Uni-Reiniger 1032. Aby lekko oszlifować powierzchnię, zalecamy zastosowanie włókniny ściernej, np. włókniny-gąbki ściernej 1189.
• Pozostałości po zwietrzeniu można stwierdzić, pocierając powierzchnię dłonią. W razie potrzeby można je oszlifować, a następnie wyczyścić wilgotną ścierką.
• Skontrolować nośność starej powłoki, wykonując próbę drapania, siatkę nacięć i test taśmą klejącą. W razie potrzeby usunąć powłokę.